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中国科学院金属研究所从2007年开始开展下一代稀土钢共性的重要技术研究开发，通过大量实验室的研究和工程化试验，技术取得了最重要的突破，大量生产结果显示，钢铁成本不增加，钢铁质量明显提高。稀土可以说是工业维生素，可以明显提高钢的韧性和耐久性，耐高温，耐腐蚀性。但是，在钢中的应用也是钢铁行业悬而未决的老话题。

上世纪80年代，我国曾引发稀土钢的研发和应用于高潮，但钢中重新加入稀土后，钢的性能时好时坏，大规模生产过程中也难以堵塞浇口，多年来研发成功也无法突破技术瓶颈。目前，钢铁企业在实际生产中完全退出稀土的应用，除了少量钢种。中国科学院金属研究所材料加工模拟研究团队在李依依院士、李殿研究员的指导下，通过单重百吨级大钢锭的实物解剖学和计算，发现杂质是成分不均匀分布的主要原因，明确提出了新钢缺乏构成机构，在行业内引起了相当大的反响之后，研究团队了解钢企业的实地调查，通过大量实验室的研究和工程化试验，进一步发现稀土合金和钢水清洁简化的重要作用，开发出稀土钢清洁制造技术，在钢中加入稀土后的技术逆行和性能稳定。就像在同一盆水中滴墨一样，1吨钢只要再加入200克左右的微量稀土，就会发生细化变质夹杂、深度净化钢液和反感微合金化，大幅度提高钢的韧性和疲劳寿命，使钢更加坚固、耐高温、耐久性、耐腐蚀性据李殿介绍，稀土再加入轴承钢后，影响疲劳寿命的大尺寸夹杂物数增加了50%，再加入模具钢后，寿命增加了1倍以上，再加入重轨钢后，疲劳寿命增加了30%以上。

目前，张家口钢铁集团利用该清洁化制取技术，建设稀土钢千吨连倒记录，技术逆行稳定，对稀土钢在我国大规模工业化具有象征性意义。另外，鞍钢集团、本钢集团、西宁特钢、西王特钢、湖北新冶钢等10多家大型钢铁企业利用该技术在30多个品种钢中开展了7万吨以上的批量生产试验。研究团队进一步与中坚企业积极开展深入合作，在轴承钢、模具钢、齿轮钢等领域开展生产，打造中国特有的稀土钢品牌，促进钢铁行业变革升级。

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